烟气脱硫雾化器脱硫工艺介绍

烟气脱硫雾化器脱硫工艺的喷雾干燥法是20世纪70年代开发的一种脱硫技术，80年代开始成功地用于燃用低、中硫煤的锅炉，目前在脱硫市场中列第二位，由于该技术可以灵活应用于烟气脱硫技术中，已经在世界各地有了广泛应用。喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置。在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3，烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降低。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形态随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。在湿态的吸收剂喷入吸收塔之后，一方面吸收剂与烟气中的二氧化硫发生化学反应；另一方面烟气又将热量传递给吸收剂使之不断干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式从吸收塔的锥体出口排出，因而称为半干法烟气脱硫。脱硫后的烟气经除尘器除尘后排放。为了提高脱硫吸收剂的利用率，一般将部分脱硫灰加入制浆系统进行循环利用。

烟气脱硫途径通常可分为三种：

① 燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等；

② 燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等；

③ 燃烧后脱硫，即烟气脱硫(FGD)，这是当今世界上普遍采用的方法。

该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流雾化。   喷雾干燥法脱硫工艺具有技术成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性高等特点，脱硫率可达到80%以上，但吸收剂利用率较低（50~65%）。

烟气脱硫喷雾干燥吸收工艺非常简单，工艺系统基本组成为：吸收剂浆液制备系统、喷雾干燥吸收塔、布袋除尘器或电除尘器等。

而烟气脱硫(FGD)按反应产物的物质形态(液态、固态)可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85％左右，其中石灰石—石膏法约占36.7％，其它湿法脱硫技术约占48.3％；喷雾干燥脱硫技术约占8.4％；吸收剂再生脱硫法约占3.4％；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1.9％；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。

未处理的热烟气通过气体分布器进入喷雾干燥吸收塔，与细小的石灰浆液/吸收剂液滴（平均液滴直径约50微米）接触。烟气中的酸性组分迅速被细小的碱性液滴中和，同时，水分被蒸发。合理的控制烟气分布、浆液流量和液滴尺寸，以确保液滴在接触喷雾干燥吸收塔塔壁之前被干燥。一部分干燥产物，包括飞灰和吸收反应产物，落入吸收塔底部，进入粉尘输送系统。处理后的烟气进入颗粒收集器（布袋除尘器或电除尘器），固体颗粒被收集下来。从颗粒收集器出来的烟气通过引风机送入烟囱排放。大多数喷雾干燥吸收工艺设一个脱硫灰循环回路，将部分回收的干燥颗粒作为吸收剂送回吸收塔。尽管物料循环回路具有诸多优点，但并不是所有的喷雾干燥吸收工艺都采用。物料循环虽然可减少石灰的消耗，但是根据烟气量和烟气中SO2含量的不同，有时回路的设计增加了投资和维护的成本，使得脱硫系统并非经济合理。通常在SO2排放浓度要求严格的情况下，多采用脱硫灰循环回路。